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底盘部件性能突破丨万向智造成功开发新一代前下控制臂
2025-12-15
前下控制臂是连接车身与车轮的
核心传力部件
万向智造高强钢前下控制臂小组
基于FB780高强钢材料
通过材料-结构-工艺三位一体攻关
成功开发出新一代前下控制臂
相比传统前下控制臂减重9.8%
疲劳寿命提升38.8%
零件更换周期延长25%
单件降本5.4%
获B用户多款车型采用
实现了产品性能与经济效益的双突破
材料选择
在“性能”与“可行”间找最优解
传统前下控制臂材料多采用铸铁或普通钢材，存在重量过大和抗冲击能力不足的问题，要突破传统控制臂的性能瓶颈，材料选择是首要切入点。
图为工程师们在产线调试参数
高强钢材料具有更高的屈服强度和抗拉特性，特别适合汽车控制臂这类承受复杂交变载荷的安全件。但其成型过程中所需的力也更大，因此应用难度呈几何增长。工程师们结合用户设计需求，综合高强钢的材料性能，经过多轮钣金成型分析验证，反复调试模型参数，模拟各种极端工况，最终锁定FB780高强钢为最优解。
结构优化
兼顾“高强度”与“轻量化”的极致要求
“结构设计不是画图纸，是在‘强度够不够、重量减不减、成本超不超’之间找平衡，每一处改动都得有数据支撑，还必须经得起实际测试。”参与开发的工程师这样总结。为让FB780高强钢的性能充分释放，项目组以CAE疲劳分析工具为基础，开启了“模拟-测试-优化”的循环攻坚。
图为工程师们进行CAE疲劳分析攻坚
失效风险往往藏在细节里：比如套管与本体的搭接处，若焊缝设计不合理，长期受力后易出现裂纹；再比如加强筋的厚度，过厚会增加重量，过薄则起不到补强作用……“我们就是不停地试，改一点、测一点，数据不达标就重来，直到每个参数都落在目标范围内。”工程师的话里满是较真劲儿，他们基于实际测试反馈，不断调整加强筋的厚度、翻边的角度，优化局部结构以分散应力，最终将关键焊缝损伤降至0.566（目标＜1），提升了产品整体的强度和耐久性。
工艺攻关
把“理论可行”变成“量产可靠”
虽然FB780高强钢的抗拉强度高，屈服性能好，但是材料延伸率会相对下降，这样的特性使实际生产中的钣金成型工艺（折弯、冲压、拉延等）成了一个头疼的问题。
图为工程师们在车间收集数据
项目推进期间，工程师们每天泡在生产车间，守在机器旁，记录每一次材料成型过程中的细节。“技术攻关没有捷径，就是多看、多试、多记，把车间里的问题一个个解决掉，才能让产品从图纸变成合格的零件。”他们观察模具成型不同的斜面角度，测试模具底部成型圆弧面对加工的影响，调整拉延工序的压力参数与进给速度。每一次调整后，都对成型件进行参数检测，收集数据、总结规律。就这样经过数不清多少次的工艺试错，他们不仅将成型减薄率（金属板材成型过程中，材料厚度因塑性变形而减少的比率）稳稳控制在6%，领先行业要求，还通过优化模具排版方式，把材料利用率提升了6.2%。
目前，高强钢前下控制臂
已通过全部台架与路试验证
进入稳定量产阶段
高强钢前下控制臂成功的开发
为后续其他底盘结构件的升级
提供了可复用、可落地的实践经验
激励工程师们
持续探索高强钢的应用可能性
深化材料、结构、工艺的适配性研究
推动公司产品
向高强度、轻量化、长寿命持续迈进
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