——记万向系统柳州厂标杆线SX5G制动器线

SX5G制动器线建立于2022年3月28日，主要生产SX5G后制动器、M4HEV制动器、M6后制动器、M6前轴带卡钳总成等。作为万向系统柳州厂制动器产量最大的产线，由于工位布局合理，改造基础良好等特点，在四条制动线中最先被选择树立标杆线，全面升级改造。

产线一共涉及7道工艺流程，为提升工作效率，自去年4月开始，公司着手对工序进行分析，经历一年的时间不断摸索，现已将其中4道工序变成自动化作业，极大提升了产线工作效率，减轻了员工的作业负担。

制动盘跳动是产线的第一道工序，由于该环节涉及产品的关键特性，必须百分百检测，因此，最先实现自动化作业。系统通过激光自动检测跳动，当出现异常时，面板会进行声光报警提示。安装制动钳总成原先与安装轮毂单元属于同一道工序，都由人工来进行拧紧，一人要拧5颗螺栓，耗时较长，属于瓶颈工序，为提高效率，产线安装了自动拧紧轴对卡钳螺栓进行自动拧紧。在改善前，工人通过扳手响声等判断扭力，在自动化升级后，可直接收集作业过程中的扭力等数据，可以精准追溯到每个零件的扭力值，以便快速排查分析问题。为了缩短额外的作业时间，该产线的制动器永久标识由激光在线上进行自动打标，省去多余环节。由于产线设备完善、先进，车间安排其进行多产品共线生产，新增的M4HEV产品需要做气密性检测，在生产时需要把产品放置到旁边的台面去做专门检测，比较浪费时间和人力。近日，产线增加了线上测气密性检测设备，目前正在调试中，预计五月底正式投入应用，届时SX5G制动器线将实现自动化一个流生产。此外，产线还采取了快速换装模式切换生产，减少自动跳动检测设备的调试时间，充分利用生产时间，应对不同型号的产品需求。

作为公司自动化最先进的产线，班组成员一共四人，平均年龄30岁左右，这支年轻的队伍对自动化操作得心应手，产线每小时产出量位居公司第一。精兵强将背后是精细化的管理方法。班组采用5S管理办法，下线产品采用专用料架进行流转；产线布置整齐规范，工具和记录文件专门设置区域放置，方便操作与查询。

为了提升员工的技能水平，班组采用作业观察等方式判断工人技能熟练度及UPH，班组每月定期会对员工进行培训。公司十分重视质量示范线的管理和提升，技术质量部的韦志铭专门负责产线的数据统计、问题改善和监督。为了切实了解班组情况，班组长王秋得曾邀请他参加班前会，韦志铭结合生产需求和班前会标准流程，为产线制定了班前会指导书。梳理后的班前会流程包括班组点名，检查劳保着装；回顾班组安全生产情况；回顾产线指标，如一次下线合格率、QCQS整改完成率、生产效率、顾客报怨等；近期分层审核问题及整改结果；当天产线可能产生的变化点；合理化建议收集；当天人员培训和作业观察的工位；传递公司针对班组的通知信息等。班前会发挥出传递信息、解决问题的作用，更好地链接公司管理层和一线员工。

为了提升文化作风建设，班组制作了标杆线专用风车看板，统一存放相关管理文件，并将标杆线目标及达成情况按月进行理新。班组还在线上看板及班组园地（休息区）对质量理念进行了展示，以增强员工的质量意识。

标杆线成立一年多以来，从班组精神风貌到产线生产水平都有了显著提升，韦志铭表示：“目前，产线的一次下线合格率从之前的99.96%提升到了99.98%左右，客户投诉降为零。在对员工进行系统培训后，大家的工作方法变得更加严谨规整，在同事们的共同努力下，产线已经成为公司的优秀示范线，后续我们将会将它的运营生产经验推广到其他产线，用自动化机械解放双手，提升效益，为公司生产助力。”