等速驱动轴厂——

预计年可降本两百万元

　　降本增效对于企业发展来说，是永恒的课题和要求，等速驱动轴厂从技术角度出发优化工艺，将长柄三槽壳回火改善成一次回火，减少了劳动强度，同时，降低了能耗，节省了产线空间，取得了显著成效。

　　去年10月，公司成立了工艺优化和产线设备布局两个小组，双管齐下专攻长柄三槽壳二次回火的优化问题。优化小组由来自不同部门的五名主要成员组成，分别负责方案策划、现场验证、工艺验证等不同方面的工作。为了准确判断长柄三槽壳二次回火的问题，小组首先对历史数据进行收集分析，发现二次回火操作中需要人员搬运，生产周期较长，能耗较高。于是，小组以一次回火为优化目标，制定了详细的工艺验证方案，每个阶段的责任都落实到人。

　　在工艺验证前期，小组发现，由于回火次数减少，存在零件淬火应力，导致校直的难度加大、校直的次数增加，如此一来，应力消除不及时，将导致产品断裂。另外，应力反弹过大，将影响后续的磨削工艺。这些难题让小组成员们一筹莫展，即使到了下班之后，他们也多次前往现场查看问题。经过商讨，小组确定，解决问题的关键是减少回火次数的情况下，保证校直次数不再增加。在多次验证后，他们对中频淬火设备增加了防弯装置，有效控制了校直次数。此外，他们缩短了进回火炉的时间，由批量进炉改为单件进炉。通过几项措施改进，之前出现的问题被逐一攻破。

　　经过五个月的攻关，小组对长柄三槽壳一次回火进行验证和数据收集，并与二次回火对标，确认此次优化项目成功落地。工艺改进之后，每条产线可节约一台回火炉设备，省去了人工搬运的工序。每条产线在线库存可减少150件再制品，每月节省加工成本2.83万元。目前，长柄三槽壳一次回火工艺已在2条产线投产，今年1-3月降低制造成本16.96万元。此外，公司正在杭州、芜湖、重庆的7条产线推行该项工艺优化措施，预计年降本可达到230万元以上。（施建国）

短评

　　一个小小的工艺改进，一个季度可降低制造成本近17万元；在多条产线推广，一年可降成本230万元。降下来的每一分钱，都是实实在在的效益。更不用说工艺改进带来的还有产品质量的提升、劳动强度的降低以及技术的持续进步。

　　如果每个车间都能多出现一些这样的工艺改进，如果每一个公司、每一条业务线、每一个人都能多一些这样的业务创新，那我们整体将会产生多么可观的效益。

　　创新驱动高质量发展，需要科学家、工程师们攻关克难，攀登科技高峰；也需要一线操作者们创造性地劳动，积极参加小发明、小革新，大胆发现、大胆实践，积累量变，达到质变。这就是“三创”精神在基层的生动体现。

　　我们需要有更多这样积极主动的创造、创业、创新、创举！