——记万向钱潮质量示范线钱潮森威2500T自动化线

　　钱潮森威对标同行优秀企业，对外寻找差距、对内寻找短板，结合公司实际，确定开展2500T自动化线为“质量标杆线”的试点生产线，摸索出班组管理、过程管理、绩效管理的先进方式，理清岗位职责、规范作业流程、明确考核机制，树立先进典型，发挥了示范引领作用。

2500T自动化生产线于2018年年初建造完成并投入使用，班组由28位中青年组成，队伍整体素质较高，具有执行力强、学习力强等优势，主要生产轮毂产品，产线节拍18SPM，班产1.3万件/班。产线采用国内领先的栗本2500T多工位全自动热锻压力机，可通过QDC换型车实现自动换型，通过步进式机械臂对材料进行自动搬运，带有自动伸缩喷墨装置对模具进行润滑，结合意大利棒料剪切机、日本品牌中频炉、AGV自动搬运车等组成连线，形成一个流，实现智能化、数字化生产的精益生产布局。

　　班组管理方面，为提高人效，提升员工工作积极性、责任心，班组定期收集日常发生的问题，开展批次追踪管理、不合格品处置流程、事态升级管理流程等多种培训，提升员工专业水平，通过劳动竞赛、质量月评比、客户抱怨分析等，不断优化班组质量。结合产线情况和班组布局，设立班组园地，为早会、交流学习、班组看板提供场地。在班组看板上，展示着班组区域平面图、成员技能矩阵、KPI目标及绩效、经验教训、快反问题、4M变更、每日产量等，为班组长对班组园地的日常管理和维护、班组成员对产线信息全方面多方位的了解，提供了公共平台。

　　过程管理方面，班组有四项基本要求，以标准化作业指导书、产品换型作业指导书等为依据，规范产线作业；对工位及包装物流器具做到统一周转装具、统一成品吨袋固定重量，对2500T自动线换型换线做到日清日结；针对车间的5S建设，以5S操作指导书等文件为准绳，制定月度检查表，督促产线的5S改善；结合产线实际，实行分层审核制度，添加审核内容，将审核计划向重点产线倾斜，并与质量风险点相结合，计算出标杆线的分层审核执行率。

　　为了全面监督产线质量，班组设立了七项质量基础作业：制定2500T标杆线防错清单，针对断料、加热等不同工序，拟定符合流程的操作步骤以及检验频次，防止出错；强化做好首件检验记录，包含启动过程检查和首件的尺寸检查数据，实现合格首件检查；制作自检作业指导书，保证产品质量符合工艺要求和自检记录的真实性、有效性；制定不合格品返工返修管理方法、返修作业指导书，并在产线旁建立打磨作业的标准化、返工区与缺陷产品的对比展示平台，供员工观摩学习，保证不合格品的返工返修质量；制定每日缺陷统计表，班组长收集登记，由质管员确认报废，统一放入标杆线专用2500T废品专用红箱子；根据终检要求，设定质量墙启动退出细则，确保不合格品不流出工位、制造区域、工厂；质量部及生产部门质管员每日召开QRQC会议，班组长将会议内容及时传达至组内成员，快速反应和解决质量问题。

　　绩效管理方面，为实现产线的高效管理，制定年度标杆线KPI指标，包括重大质量安全事故、客户抱怨数量、分层审核执行率、问题关闭率、PPM等，各项指标分解至每月，制定详实计划，规定完成时间，确定责任人。每月对产线废品损失进行跟踪分析，借此及时调整下步措施；制作绩效目视化看板，看板包含废品率、客户抱怨、4M变更管理等数据，以及对应的超标分析措施，便于员工及时发现和解决问题。

　　为加强质量标杆线建设，公司对2500T产线进行了全方位的分析，多举措并行，大到班组管理、过程管理、绩效管理，小到产线用具的统一、生产过程中细枝末节的改善。接下来，公司将依托数智工程建设，继续改进2500T自动化生产线，提升智能化、数字化生产的精益布局，让质量标杆线的水平更上一层楼。