——记万向系统杭州厂真空助力器一号线

万向钱潮数智创新中心通过外找差距、内寻短板，在各工厂推行“质量标杆线”的建设工作，并制定《质量标杆线建设实施指南（试行）》。万向系统杭州厂为了更好地建立和开展“质量标杆线”，经过内部横向比较，确定真空助力器一号线作为“质量标杆线”的试点生产线。

真空助力器一号线于2019年6月建造完成并投入使用，班组由6个青年员工组成，平均年龄28岁，主要承担C品牌电动车真空助力器带制动主缸总成的生产。产线节拍34秒/件，产能800件/班，产值4000万元/年，包含21道工序，其中完全自动化工序有17道，自动化程度高达81%。

为加强质量标杆线建设，公司成立了项目小组，根据人、机器、材料、方法、环境、测量这影响产品质量波动的六个因素，对产线进行全方位的差异性排查，通过班组管理、过程管理、绩效管理三个模块全面提升改善。在各部门的努力下，真空助力器一号线成为公司名副其实的质量标杆线，该产线的几大改善举措对于产线管理建设具有借鉴示范意义。

班组管理方面，产线强化人性化管理，不断激发员工的主观能动性。首先，产线注重质量文化的建设。作为质量保证，班组强调“人”的重要性，在作业过程中，突出“专注与质量”之间的联系，提出并践行“百分百专注，百分百质量”的质量理念。在产线周围，将质量标语目视化，营造出良好的质量氛围，并通过班组早会等载体宣传理念、落实措施、传递信息。其次，为营造良好的自我学习氛围，建设学习型队伍，产线制定了班组成员培训计划，并组织资源进行培训。为了让员工更好地巩固知识，将与生产现场相关的文件如《岗位应知应会应做》、《QCQS标准》、《安全十三条MR》等在班组园地走廊进行展现，做到“想查的文件随时查，想学的知识随时学”。第三，根据车间及班组的布局特点，在生产线旁建立班组园地走廊，展示“班组学习园地”“班组5S示范板”“质量风险点控制板”等专题看板，做到班组信息全景化展示。

过程管理方面，强化标准化管理和作业，把影响质量的5M1E因素有机结合起来，使生产现场按预定的目标实行，达到风险预防、质量可控的效果，主要从以下四方面进行管理：制定目视化易操作的标准作业指导文件，包括人员能力、设备、作业准备、加工及检测方法、防错等方面，作业指导书图文并茂、彩色显示、方便获取，目前防错能力显著提高，防错覆盖面广泛；结合产品和工序，采用合适的、统一的工位及包装物流器具，对包装及物流器具做到定容定量、清洁、有序存放和防护；班组现场所有作业文件及记录、工位器具、产品等在规定的区域定置，整洁有序，设备内外清洁，电线、管网等布局合理；对关键产品特性实现在线自动检测，检测数据实时进入系统，在21道工序中，需要对产品特性进行检测的共17道工序，其中15道工序能实现在线自动检测，检测自动化率为88%。

为了高效管理，充分调动人员主观能动性，班组制定了质量KPI指标，包括安全、质量事件、一次下线合格率等，明确了量化的目标值、数据来源、统计频次与统计人，通过绩效考核有效促使生产规范化，提升了生产水平。　

产线之前由于伺服活塞的一致性较差，导致产品性能的波动范围大，出现质量问题时需要人工返工处理，导致空行程岗位停顿时间较长。为提高产品质量和生产效率，班组更换了新的模具，产品一致性大幅提升，生产过程变得更加流畅，一次下线合格率提升到99%以上。

本着精益求精的原则，产线全方面、多举措并行，大到班组精神风貌、过程管理、绩效考核，小到生产中出现的各种细节问题都进行了优化。质量部副经理华根普谈起标杆线建设说到：“建设标杆线相当于对产线做了一次体检，各方面进行了梳理，明确了哪些地方需要完善。通过改进，产线整体面貌得到显著提升，在客户方也获得了高度认可。”接下来，公司将结合数智工程的建设，聚焦产线“三类数字化”能力的提升，并将优秀经验推广到车间其他产线。