精工江苏、淮南轴承生产效率大幅提升

万向钱潮数智工程持续推行，在各个公司中涌现出优秀案例，其中精工江苏和淮南轴承的成果喜人。

精工江苏制造二部建成初期设备故障率较高，设备维护人员TPM的技能有待提升，导致产线的人效较低，未能达到预期的产出。因此，精工江苏数智工程小组成立了人效提升攻关小组，通过数字化看板开展绩效对话，对产线问题进行原因分析及行动项拆解，从提高设备运转率、提高员工作业技能、缩短生产节拍时间、精简工装管理流程、降低劳动强度、完善现场目视化管理等几个维度开展工作。

小组运用“七步七定”梳理一线管理的定岗定编，对班组长进行巡线标准化、现场异常问题发现及处理等系列培训，通过课堂练习与现场辅导，帮助班组长与设备维护队伍学习工作教导（JI），掌握培训技巧，让一线管理人员更好地指导员工。同时，针对工装管理职责不明、流程繁琐的问题，小组重点加强了台账、履历的管理以及审批流程的梳理，使得工作流程更加清晰明了。在换模换型方面，人效提升攻关小组制定了与生产计划联动的换型流程、快速换模的标准操作规范以及标准的工装与工具管理规范。此外，为方便管理，小组将现场各区域的物品进行定置、定位、定容、定量及定人负责，改善作业环境，减少员工找寻物料、工具花费的时间。

通过以上系列举措，制造二部的整体设备故障率从2.3%下降到1.82%，产线人效实现了12.3%的提升。制造二部经理谢培宁介绍说：“车间的运营要抓成本及生产效率，随着自动化程度的提升，公司充分利用人员和设备，有效提高了生产效率，降低了成本，促使我们的产品质量更加稳定。我们从全员自主维护导入（TPM）、快速换模应用（SMED）和一次合格率提升（FTQ）等方面入手进行改善，使得产线平均节拍提升10.2%，一次下线合格率提升4.8%，整体产出有较大的提升。后续我们将继续把工作做踏实，持续改善，为公司创造更大的效益。”

数智运营的推行在淮南轴承公司同样取得了显著效果。数智创新队伍协同淮南轴承公司针对产线生产效率低的问题，聚焦OEE提升，组建了改善小组。他们根据样板线OEE损失桥分析时间可用性、性能利用率等因素，明确小停机、故障停机以及换型损失是主要的改善方向。

改善小组从人、机、料、法等维度建立员工技能矩阵、制定砂轮与金刚笔更换标准、建立快速换型流程、梳理工装管理流程等。为了明晰权责，改善小组重新规划了设备工程师和设备技师的职能分工，前者侧重设备的预防性维护、大修故障管理、备件管理，后者侧重设备自主维护、小修故障管理、调试。小组引入计划维护完成率、平均故障修复时间、平均故障间隔时间、换型时间等因素作为绩效评价指标，从故障发生、反馈、评估、维护、跟踪、标准化等一系列步骤加以管控，实现问题的闭环管理。

此外，小组对换型步骤进行了细化和梳理，明确内换型与外换型的界定，对换型步骤进行合并、消除与优化，从而降低内换型的占比，引入换型交接确认表来固化换型标准操作流程。为提升员工的工作能力，改善小组巧用技能矩阵识别员工技能薄弱点，从操作前准备、防错验证、设备操作、常见故障处理、产品外观检验标准、产品自检、工具使用等维度制定匹配的培训方案与计划。

通过以上系列措施，淮南轴承内圈、外圆磨加工4条样板产线的OEE提升了7%。磨制造部经理姚立辉说：“一直以来，大家都很想解决生产效率低的问题，但苦于没有系统性解决方案，只能摸着石头过河。如今，通过系统性方法的引入、培训及实践，大家学会了利用数据进行分析，有针对性地解决问题。通过瀑布图识别TOP损失点，用鱼骨图等方法进行根因分析，我们逐项确定改善措施，实现了预期的效果。在这次改善中，我们固化了相关流程，为后续全面推广改善方法奠定了基础。接下来，我们将按照样板线的OEE提升模式，持续推广到车间的全部产线。”