——记万向钱潮质量示范线等速驱动轴厂装配部8号线

等速驱动轴厂对标同行业标杆企业质量管理模式，运用全面质量管理理念和先进的质量管理方法，结合公司实际，自2022年4月起建立并选定装配部8号线为质量示范线，探索出一整套质量管理模式，起到了“示范带动、典型引领、以点带面”的作用。

装配部8号日产班组成立于2018年，目前拥有两条R品牌专用装配线，班组成员28人，整体人员素质较高，具有年轻化、知识化、多技能的趋势。产线主要承担R品牌汽车驱动轴总成的生产，每月产量达15万只左右。该产线设备自动化程度高，且有多项（钢球的数量、力矩、挡圈、轴杆、油脂等）防错自动在线检测装置，能更有效地对产品质量进行把关。每日开班前，班组对防错装置的有效性进行验证并记录，标识牌根据验证的结果翻转，验证有效翻至绿色一面，失效翻至红色一面；若防错验证失效，需立即按防错作业指导书中的失效模式处理。

目前，产线投入了最新的追溯系统，每一个零件都装有条码，可快速扫描追溯，一旦产品发生问题，可以在系统中查找到单个追溯码，在最小范围内快速锁定零件，为产品批量管理和质量检测提供了很大的便捷。生产零件挨个扫描进入MES系统，可以清晰地查看订单量和每日生产量。

班组本着“质量在我手中，顾客在我心中”的宗旨，向追求零缺陷、精细化生产的目标迈进。率先引用了GK管理方法，以Q、C、T、S、M为数据化指标，通过GK12项工具对事业计划、安全管理、5S管理、标准作业、作业观察等进行现场管理。

自产线选定之后，公司根据万向钱潮数智创新中心制定的质量示范线实施指南，对内部进行培训宣贯，制定行动计划。以7个质量基础、5大绩效指标、4项基本要求、1个班组建设为培训方向，对传动轴点检要求、批量异常品隔离、产品摆放和磕伤异常等要点进行专业学习，并时常通过OPL对操作人员进行培训。班组长王钧作为在万向工作二十多年的老员工，在班组管理方面很有一套，在产线引入GK管理方法后，他结合实际编写了目视化、易操作的作业标准指导书，方便员工学习和运用。在日常工作中，他也十分注重队伍的技能训练和提升，每月会针对以往发生的质量案例对操作人员进行集中培训。

为了更好地进行班组建设和管理，产线设立了班组园地，供班组成员早会、交流学习、休息以及班组看板的展示。在班组看板上，整齐地展示着Q、C、T、S、M指标，班组简介、班组质量管理原则、质量价值观、案例警示区、改善专区、传帮带专区、班组成员等内容，模块丰富多样。

班组长王钧每月制定作业观察计划，按照作业要件一览表以及作业观察表，观察相关工序操作人员的作业情况，有效加强生产管理。走进产线车间，装配整齐划一，按要求划分来料准备区、线边物料摆放区、成品临时存储区等区域，未规划的存储区域严禁物料擅自摆放。产线划分了各自的责任地面区域，按照本工位的5S执行基准进行作业，并记录在5S基准执行检查表中，现场的作业文件及记录在规定的区域定置，做到整洁有序。每种型号产品工装按工序摆放，工装使用完毕归还至原位，方便查找。操作人员定期对工装进行维护，填写工装维护记录表。为方便管理，产线装配了目视化看板，上面放置了顾客抱怨、零公里ppm、3mis、检出率、标准作业遵守率等质量指标，还有实施指南、人员架构图等信息，使得日常管理清晰明了，质量指标常记于心。

为了确保管理和生产质量，产线分层审核现已纳入班组长日常工作内容，关注点从审核执行率向问题发现数和关闭率转变，执行率要求达到了90%以上。此外，质量至上是8号装配线生产的首要原则，产线坚持“首件合格”的检验制度，各工序操作人员按照作业指导书的要求，对产品进行测量，将测量数据填写至首件检验记录单中，巡检员按照规定的频次进行巡检，首件合格后才能投入正式生产。

班组长王钧说到：“我们产线是一支充满活力的队伍，本着‘质量在我手中，顾客在我心中’的宗旨，大家以质量为本，同心协力，团结向上。因此，我对班组的执行力和工作态度都十分放心。随着数智工程的推进，自动检测装备和追溯系统等为8号装配线助力赋能，大大提升了工作效率和产品质量，也提高了我们产线的生产水平。作为精品产线，我们班组自成立以来没有发生过重大质量安全事故，一次下线合格率达到98.6%左右。未来，我们将会继续努力，保持优良作风和工作热情，建立标杆车间，为生产做出更多贡献。”