近日，等速驱动轴厂金工二部对料道进行改造，由原分段、单模块支撑改为一体式链接料道，有效地减少了运输流转中的倒料掉落与卡滞现象，在降低废品率的同时提高了产品OEE，通过小革新创造了大效益。

　　三槽壳1#线之前生产R品牌系列产品，现做B品牌G18长柄产品，产品更换之后，存在料道不配套的问题。一方面，原料道为两段动力线，中间过渡部分采用气缸夹爪加持抬升来平移传送，在平移下降放松夹爪时，下方输送带仍保持运转状态，由于惯性，工件会朝着输送带方向倾倒。另一方面，料道后半段为单模块支撑，模块起伏不在同一平面，在加工工件环节，也有30%的机会会发生倾斜倒料。如果在料道内倒料，易造成轻微磕碰伤和卡滞。如果倒料掉落到地下，则会造成严重的磕碰伤。问题不解决，将会影响后续的中频淬火工序，进一步影响废品率和OEE。

　　金工二部部门负责人郑伟芬组织成立六人项目组，深入车间一线，实地调研分析产线现状之后，开会讨论料道改进的可行性方案。将之前的两段动力线，改为一体式输送带，结构上更紧凑，运行更加平滑合理。输送速度采用变频器控制，根据工件大小、高度，调整合理的运转速度，保持重心平衡，输送更平稳，加工零件时无倾斜倒料。

　　从年初两个月统计的数据成果来看，该产线的磕碰伤废品率达0.263%，改进后下降到0.007%。一个小细节的改善，有力减少了废品率，提升了产品质量。此外，根据每天平均倒料54次计算，在料道问题改善之后，OEE提升了4%，提升了生产效益。

　　改善之后的料道已顺利投入运行，项目组工作人员又继续投身于忙碌的现场工作中。技改无止境，每一个细节上的创新与升级，都将促进整体生产效益的提升。“大处着眼，小处着手”，所有员工积极发挥才干，踊跃参加小发明、小革新的创造性活动，量变终将形成质变，造就我们企业强大的竞争力。