等速驱动轴厂UKL产线———

秋高气爽，等速驱动轴厂车间里四处洋溢着蓬勃的朝气。在热处理轴生产线组长沈军的带领下，大家将一条横幅高高挂起，“热烈庆祝UKL轴杆线快速换模取得重大突破”几个大字宣告着生产线优化换模项目取得了阶段性显著成果。

UKL产线是等速驱动轴厂于2014年为配套B品牌投资新建的产线，由此实现了向高端主机厂进军的目标。轴杆线涉及冷挤、车槽、中频淬火、校直、去应力回火、探伤退磁六道工序，去年4月，由尼亚普科公司牵头联合等速驱动轴厂，对产线整体立项进行SMED（快速换模改造），全体员工精诚协作，以精益求精的原则和积极改善的态度进行整体优化、细节改善。换模改造之后的生产线不仅在工艺上采取了更高精度的花键工艺，添加了防错装置，还通过自动化连线实现了“一个流”生产，大幅度提升了生产效率。

现如今，走进UKL轴杆生产线，所有工装模具都定置定位，统一放置得整整齐齐；一排排文件夹十分醒目，黄色标签上标明了各个流程的标准化作业书和工艺图纸。经过多次培训后，各个工序平稳运行，员工操作井井有条，这是众人辛勤努力的结果，一路走来并不容易。

众志成城 功不唐捐　

通过海量的视频分析，找出问题症结，寻找优化空间。

SMED立项之初的第一步，是获取当前换模过程的全部信息，发现其中的问题。生产线一共涉及六道工序，操作的环节众多，涉及的因素也比较繁杂。如何用更科学的方法，从数据角度对生产细节进行收集和统计是个难题。经过讨论，由生产线组长沈军带领，将每道工序的操作全部用视频拍摄的方式记录下来，既能还原真实的操作工序，也能记录下操作所耗费的时间。海量的视频资料集齐之后，产线换模项目建立起了初步的“资料库”。有了数据和视频资料的支撑，发现问题便有了依据。

等速驱动轴厂和尼亚普科公司每周进行两次会议，专注解决优化换模问题。在起初一个半月的时间，大家集中做的只有一件事，就是坐在会议室，对着大屏幕，一帧一格地“拉片”——对生产线操作的实录，反复观摩、暂停、回放。目的就是找出问题的症结，商议是否有优化的空间。通过视频分析结合资料复盘，项目组总结出了各种型号换模的作业步骤、时间、频率以及所需人员等生产因素。会议室的白板上，用红黄不同颜色的标签标注出来不同的换模步骤和时间，包括移动距离、移动时间、等待时间等信息，方便大家直观地进行修改、完善和统计。

全面推进 精准改善　

解析每一个环节，不放过每一个细节，让操作更加得心应手。

项目组成员运用5WHY分析法，层层推进，整理了机器开机时要做的工作和停机之后要做的工作，将内部作业与外部作业分离开来，由此提出三项改进措施：对冷挤模具线下定期维修保养；将换模工具、螺栓放置于B品牌专用的换模小车；制作线外及线内作业时间推移图明确流程。

通过对每个环节进行解析后发现，原来只是一个小细节的改善就能节省许多不必要的浪费。比如一个拧螺丝这样最基础的操作，如果工人手动操作，可能需要三五分钟的时间，将工具改善为电动工具，几十秒就能将螺丝拧好。一个螺丝节省下来的时间，放在各个环节中，乘以批量次的产品，提升的效率空间是巨大的。

本着这般不放过任何一个细节的执着精神，项目组发现一些换模前的准备工作是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行，换模改造的要义就是尽可能节省停机时间，提高生产效率。为此，大家努力找寻可将内部作业转换为外部作业的最佳途径。调查发现，由于车卡簧槽设备目前采用的是油液移动和调距离系统，无法精确衡量实际移动距离，调试非常麻烦，于是热处理生产线提出了机改方案，采用伺服调距的方式解决；此外，由于中频淬火设备无过滤装置，流量经常发生异常，尤其是停机换模后需要清理，一天两个班次要浪费40分钟左右的时间，为此，生产线增加了一套过滤装置，将清理频次降低为三天左右洗一次，有效节省了许多时间。

在换模整改之前，许多工序由单人操作，经过试验，添加一名辅助人员，二人同时进行平行作业，合并执行，使得一次操作达到两种效果，作业过程更加简便流畅。除了人员重新安排和工序上的合并，在管理和技术上也在持续优化改进。轴杆线上所有工装模具定置定位，统一放置；校直设备进行了改造更换，提升了调试效率。一年多的时间里，每周开会都会将前一周的问题进行覆盖和跟进，从点滴抓起，在细节处改善，一个个问题终于得到解决，工人们表示，优化升级后的操作工序更加得心应手，方便了许多。

主动担当 干在实处

项目队伍发扬主人翁精神，共同努力，促进换模改造升级成功。

换模项目之所以有所成就，离不开大家精益求精、执着专注、一丝不苟、追求卓越的工匠精神，调试工人张晓东就是这一精神的典型践行者。负责生产维修的他，日常穿梭在车间，为生产工作排忧解难，是同事们眼中值得信任的维修高手。在工作中，他发现油缸的使用寿命比较短，年维修次数达三次，且单个成本就得9800元，维修调试经验丰富的他将其更换成单个成本不到300元的气缸，运行起来平稳顺畅，一年为公司节约了58000元的成本。

近日，有工人反映，在冷挤这道工序的作业过程中总是会有油滴下来，在输送过程中导致工件沾染油污，不易清洁，同样也会造成油量损耗，成本上升。张晓东多次查看，琢磨解决的办法，为此，他去往其他产线调查，发现可以增加气源，处理掉花键表面的油污，于是他积极上报方案，根据设备安装调试，成功地将问题解决。

无数个像张晓东这样干在实处、想在人前的员工，共同努力，促进了UKL生产线的换模改造升级成功。看到这样喜人的成果，热处理轴生产线组长沈军表示：“在这次换模改造中，大家都很积极配合，心往一处想，劲往一处使。如今，一线员工工作干起来更加高效便捷，我们心里面也十分欣慰，先进的管理方法和自动化流程有效提升了产能，接下来我们会持续改进，努力生产，为公司创造更多效益。”