为提高轴承套圈裂纹检测能力，实现轴承套圈质量关键项“无裂纹”，轴承公司积极探索新的检测方式，通过验证、比较，将磁粉探伤改为涡流检测。调整后的检测方式不但杜绝了漏检风险，还减少了人工动作，提高了效率。通过完善相关作业指导书、不合格品处理流程及相关记录表单，有效避免了因检测方式变更而产生的质量风险。引入新的检查方式，减少了潜在质量抱怨、质量问题，预计可节约成本10万元/年。

　　质量部经理吕亚芳说：“对比轴承行业普遍应用的磁粉探伤，采用涡流探伤的检验方法，能够有效减少检验过程的人工依赖，减少操作人员视力、技能、疲劳作业等不利因素可能对检验结果带来的影响，可大大提高检验的可靠性，提升产品质量。”

　　为提升圆柱轴承及球轴承各条产线的生产效率，江苏钱潮轴承组建了生产效率改善攻关小组，系统地对影响产线的原因进行分析与改进。小组人员从换型换模、故障停机、待料停机、砂轮更换、返工等方面入手，通过引入SMED（快速换模），不断优化换型操作步骤，并进行标准化规定，有效节省了换型、工装查找、设备待料的时间。通过定期开展绩效对话，提高停机异常响应能力、整合TPM（全员生产维护）管理相关资源，进一步提升工作人员解决问题的能力，人均工时产量提升约10%，预计年化效益可达19.8万元。

　　生产部王俊峰介绍说：“公司不断强化数智制造理念，优化、改善工作步骤。通过建立标准化作业流程，节约了设备换型时间，减少了重复调整的问题，有效提升了产线生产效率。接下来，我们会继续提高员工设备操作技能，改进工作环境，促进企业高质量发展。”