万向精工江苏有限公司——

运营成本降低20%，生产效率提高60%，能源利用率提高10%，产品一次合格率达到100%

  加快推进智能制造，是企业升级发展的必然路径，也是形成更多新增长点的有效途径。万向精工江苏有限公司通过新增投入与技改相结合，持续提升智能化制造水平，取得了显著成绩。

  精工江苏主要开发生产汽车轮毂轴承单元（第一代、第二代、第三代带ABS电子速度传感器）、汽车轮毂轴承等汽车零部件产品。依托母公司技术研发平台，已通过IATF 16949质量体系、ISO1400环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系的认证审核，并严格按照执行标准化体系、计量体系等管理体系要求，实现管理科学化，生产精益化。公司先后多次引进高精尖加工设备和检测、试验设备，生产装备与检测试验水平在同行业中处于领先水平。产品进入国际国内主流汽车主机厂配套，并共享万向钱潮市场配送网络，在全国各地设立特约经销商80余个，面向国际主机厂和售后服务市场，产品远销40多个国家和地区。

  面对庞大的客户群体和日益加剧的市场竞争，公司精益求精，通过改造，原来需要在几个车间完成的多道生产工序集中到一个车间或“一个流”生产线上完成，实现了从产品零件到总成的智能化生产、“黑灯”生产，大大提升了生产效率，改善了生产制造环境。公司年产110万套2.1代汽车轮毂单元智能生产线和年产300万套汽车轮毂轴承单元智能生产线，具有在线检测、在线防错、自动补偿或控制功能，实现智能化、少人化生产，实现产品计划、加工、检测、装配的全流程智能化、数字化管理。实时采集制造过程中的人、机、料、法、环、测等信息与企业ERP、BPM、MES系统等软件集成形成企业内部的智能指挥中心，通过智能指挥中心实现数据推送与产能高效率分析，实现运营成本降低20%，生产效率提高60%，能源利用率提高10%，产品一次合格率达到100%。

  此外，公司进一步加强生产过程信息数字管控、提升企业管理水平，整合信息资源，完善内部管理。目前计划正在逐步推进中，例如建设MES在线制造监控系统，监控生产计划执行、产品质量追溯、物料消耗、人员绩效、设备产能利用率、工艺管控等基础数据；建立统一的运营系统和流程，推进业务、财务一体化管理，强化数据标准化建设和风险防控，提升财务管理效率与供应链计划协同管理能力；实施BPM管理，与母公司实现数据互联互通，优化管理流程；通过信息化建设，带动公司管理规范化建设，促进企业管理模式的革新、机制的创新、结构的重塑，通过信息驱动的决策机制以快制胜；实现多部门、多地区之间的协同办公，信息互通共享，减少重复劳动，提高办公效率，使各项工作运转衔接得更为快速和顺畅；通过精细化管理降低工程成本，提高客户满意度，形成竞争优势。先进、开放的信息系统可以快速有效地获取繁杂的市场信息，有助于对客户和市场进行及时响应。通过计算机辅助管理、多部门并行协同的工作机制，灵活地对客户需求和意见做出响应，提高客户满意度，实现以较低成本提供高效优质服务的目的，质量、能耗、成本、客户需求等方面均可得到有效提升。

  接下来，公司将继续围绕“成长为与国际顶级主机厂一级配套的汽车零部件专业公司”这一愿景，同时围绕“中国制造2025”战略目标，科学制定企业发展规划，加大投入和技改力度，推动智能化制造水平不断提升。