在“2021全球智慧出行大会”上，有关专家指出：“作为生产资料的商用车是节能减排、低碳经济的重点。一辆商用车的碳排放是乘用车的20倍，它注定是节能减排的重点，在我国汽车产业完成‘双碳’目标的征途中，商用车是完成突破的重中之重。”

当前，随着国家对汽车整车行业实行的节能环保要求逐步提升，如“尾气排放标准升级”和国家对主机厂平均燃料消耗量管控等，商用车主机厂对整车减重愈来愈重视，尤其是“轻量化”底盘零件，减轻汽车自重降低油耗，从而减低排气污染，已经成为了一大趋势。

  传动轴公司总经理金国军表示，为了积极贯彻落实国家“碳中和、碳达峰”的战略目标，减少汽车碳排放对环境的影响，传动轴公司与万向节厂统一目标，全面实施“轻、小、少、长”的技术战略和极限化、极致化、精致化的设计与制造技术，并结合自身的实际情况，进行了“新材料”“新结构”“新工艺”“新装备”的四“新”技术创新应用。正如鲁主席所言，“采用新工艺、新技术、新材料是我们的出路”。

在新材料的应用上，传动轴公司秉持敢于创新、敢于尝试、不断进取的理念。金国军说：“汽车发展的一个永恒定律就是安全环保、绿色低碳，我们传动轴公司一直在努力向这个方向靠拢。”传动轴公司积极响应政府对节能环保的宣传和呼吁，在短时间内就对相关材料进行了评估和分析方案，并进行了有效实践。首先，铝合金产品的应用是一个亮点。2021年，应用于轻型卡车的铝合金传动轴总成开始全面量产，与传统的钢制传动轴总成相比，铝合金传动轴总成重量下降了40%-50%左右，平均每一百公里降低油耗0.2L。其次，非调钢是由万向钱潮内部自主研发的新材料，因无需经过调质，减少了生产过程中大量的热能损耗及无效搬运。除此之外，新采用的高强度轴管材料相比以往材料强度明显提高，轴管壁厚也相应做薄，从而使传动轴总成整体的重量下降了10%-20%。

“新结构”主要体现在商用车和乘用车两方面。在商用车方面，将采用重型花键轴叉锻件空心化技术，实现重型花键轴叉轻量化，节约材料成本，产品降重15%，目前已量产应用。另外，针对轻卡传动轴总成结构，将以往的分体式结构改成整体式结构，减少零件的同时产品降重15%，此结构获2019年度萧山区技术创新示范项目，取得浙江省科学技术成果登记证书。在乘用车方面，传动轴公司对滑动花键副花键轴+滑动叉结构进行轻量化，结构优化为花键轴叉+花键套。结构优化后，传动轴总成的重量降低了8%-12%，新型结构使得传动轴寿命更长，运营维护和材料消耗的成本更低。

“新工艺”是指在轴叉类锻件立锻新工艺研发与应用上，采用冷挤和闭式锻造的工艺方式，轴叉、滑动叉类零件材料利用率提高5%，中轴类零件材料利用率提高3%，轴类零件废品率降低20%。同时，将原本的气保焊(MIG)工艺改进为摩擦焊工艺，利用高速旋转摩擦产生的热能进行焊接的方式代替传统的MIG焊接，减少了电能使用和废气排放，从而减少对环境资源的索取和污染。

在“新装备”方面，改单工序作业设备为组合式装机设备。使产品毛坯进，成品出，缩短制造流程、加快生产周期，减少了每道工序的能耗和搬运的油耗，相应减少了碳排放。

在产品的设计与工艺方面，传动轴公司做好“减”法，处处体现低碳环保。在生产流程上，传动轴公司也凝心聚力，集思广益，力求从产品加工到“三废”处理的每一个环节都做到节能减排，通过多种方式减少环境污染。传动轴公司智造工程中心主管王冲介绍，智能制造、产线自动化能有力助推“碳达峰、碳中和”的目标实现。采用机器人上下料，将工人从一线生产中解放出来，提高产品生产率，减少了人工劳动强度，降低生产中的资源浪费和能耗排放，从而实现“低碳作业”。传动轴公司目前在4000吨锻造生产线、重型花键轴叉淬火涂覆生产线、热加工生产线上均应用了自动化作业模式，产能有了大幅提升，有效满足公司产能需求，另外，取消尼龙涂覆加热一次，每天可减少电量消耗1008度，有效减少了生产过程中的碳排放。

传动轴公司对现有的废水废气设备进行改造升级，设立废水废气基站，提升排放标准，减轻污染物对环境的影响，有助于改善空气质量。并且，针对工业用废水，传动轴公司正在调研“中水回用”项目，计划于2022年投入实施，旨在有效回收废水，一水多用，促进环境可持续发展的作用。

三年磨一剑，出鞘必锋芒。未来三年，传动轴公司将在节能减排上持续发力，深耕绿色化、轻量化的产品技术，建立15万根铝合金轻卡传动轴总成产能，加速开发重型平台免维护传动轴总成，将产品系列化、零件标准化设计，并形成企业内部的设计标准，从而实现技术标准化、产品系列化、零件通用化，综合万向智慧，研究出传动轴公司独家技术方案，向着“碳中和、碳达峰”的目标持续进发，一步一脚印，做出万向贡献，奉献万向力量。