2020年底，万向钱潮股份有限公司年产600万套高端新能源商用车万向节总成智能制造项目和浙江万向精工有限公司基于工业互联网平台的新能源汽车高端轮毂轴承单元智能工厂项目入选2021年度省级生产制造方式转型示范项目计划实施名单。2021年，经过一年的努力，两项目顺利完成年度实施计划。

 为贯彻落实省委、省政府推进制造业高质量发展决策部署，推进企业生产制造方式转型，促进产业链提升发展，浙江省经信厅、浙江省财政厅推出了生产制造方式转型示范项目计划，重点聚焦十大标志性产业链，突出绿色发展理念，通过“区域+项目清单”的竞争性遴选方式，择优支持一批智能化、绿色化、服务型制造示范项目，引导企业加快制造业生产制造方式变革。万向钱潮和万向精工项目成功入选，并顺利实施，彰显了科技创新的实力。

万向钱潮年产600万套高端新能源商用车万向节总成智能制造项目，结合万向节制造行业的生产特点，围绕实现管理的智能化、高效化、扁平化，利用现有的厂房实施，对项目涉及的锻造车间、十字轴万向节车间、三销架车间、总装车间、热处理车间等进行适当改造设计，主要围绕产品的“轻量化、免维护、长寿命、电动化、智能化”技术发展战略，采用“自动化、智能化、少人化、一个流”的智能制造技术和工艺，引进具有国际先进水平的淬火机床、加工中心、全自动装配生产线和国内领先的工业机器人、双端面磨床等自动化设备，通过机器换人的手段实施改造，选用自主品牌的智能化系统，提高装备智能化、自动化程度，扩大产能，精简人员，实现轻松制造。

 经过智能化改造，万向节总成项目实现了产品制造数字化、智能化和管理信息化。例如十字轴万向节车间十字轴车加工产能提升15.8%，转向十字轴磨加工产能提升23.5%，叉轴磨加工产能提升34%；三销架车间通过引进先进自动上料设备，班产翻了一倍。在劳动生产率大幅度提高，加工节拍和产品生产周期大大缩短的基础上，预计可形成新增年产600万套高端新能源商用车十字轴万向节总成的生产能力，预计年新增销售可达2亿万元。

 万向精工基于工业互联网平台的新能源汽车高端轮毂轴承单元智能工厂项目，通过采购和实施自主品牌的智能制造关键技术设备（如数控外圆磨床、数控内圆磨床、数控外圆超精磨床、数控内圆超精磨床）、核心支撑软件（QDS、PLM、MES等软件）、信息安全系统、系统解决方案以及建设改造工业互联网内网络，建设智能工厂。

项目通过对数字化车间工艺布局与数字化仿真工艺进行改造，对车间总体设计、生产工艺流程设计、各种生产设备的操作和加工过程以及车间运营及管理建立数字化车间数字化仿真模型，实现汽车轴承车间规划、生产、运营全流程数字化管理。

在高端汽车轮毂轴承产品数字化设计方面，公司通过数字化三维设计与工艺技术进行产品、工艺设计与仿真，优化产品质量，通过PLM系统实现产品的全生命周期管理，缩短产品周期，提高生产效率；在数字化车间构建与智能化装备实施上，以构建汽车轮毂轴承生产的数字化车间为核心，通过智能化生产装备及物流自动化装备构建轮毂轴承生产线；在机加、装配、物流、在线检测等方面实施安全可控核心智能制造装备十余种，突破了负游隙关键短板装备；在实施智能物流装备应用上，进行车间整体物流方案的规划，实现从车间缓存库到装配线的钢珠、保持架、垫圈、传感器等自动化物流配送，实施高端汽车轮毂轴承装备制造的桁架机器手；自主研发了国际一流试制线，对装配线，磨超线进行了自动化改造，改造了负游隙检测技术和装备、振动检测技术和装备。

在智能化改造后，项目生产线全面运行新智能制造模式，产品加工过程中的定量优化得以实现。通过调试匹配，产品节拍提升48%，有效增加了生产线产量；优化产品流程，研发周期缩短30%，用工方面提升效益66.6%；通过数字化设计，优化结构，实现低摩擦力矩，节能降耗；通过打造高质量、高效率、短交期的智能化生产线，具备全自动在线检测、自动防错、数字化产品追溯、品质管控等能力，车间智能化和数字化水平达到了国际先进、国内领先水平，在全国轴承行业起到引领和示范作用。

今后，万向钱潮和万向精工将持续推进数字化、智能化技术改造，实现产品升级、技术迭代、工艺优化，不断提升竞争力，促进企业高质量发展，为客户带来更好的产品，为行业发展作出更大贡献。