万向节厂自制全自动总成装配设备大幅提高班产

  万向节厂研发自制的全自动三球销总成装配设备顺利投产后，设备运行稳定，提高班产量5.3倍。
  2020年，万向节厂争取到T公司的三球销供货权，由于该三球销形状与普通三球销有巨大差异，万向节厂及外部市场均无同类型加工设备。经测算，若采用纯手工作业，装配效率为150套/班/人，而对于9.7万套/月的客户需求来说，即需生产3200套/天。总成装配有外圈内圆涂抹润滑脂、装针、放内圈、测针、压卡簧、装配、激光打标等7个工步，至少需要4个人协同生产完成，员工劳动强度大，生产效率低，再加上纯手工装配，质量风险巨大。对此，万向节厂结合客户要求产品，开始自制全自动装配设备。
  金工二部作为负责部门，组建攻坚小组，电气主管刘渭牵头率领小组针对该项目研发专用装配设备。期间，由于没有参考数据，且该产品形状特异，装配作业难度大，给研发带来很大困难。为了实现自动装针功能，小组人员自主研发了球环总成装针系统，其振荡下针配合交叉拉针、盘针、压入的方式，具有无噪音、下针稳定的优点。同时，采用先放内圈后装针的方式，实现无油装配。按客户年订单量计，可节约润滑脂使用成本至少8.1万元/年。为了方便操作工人上卡簧和压装，攻坚小组还特别研发了一套卡簧自动上料、定位系统，自主研发了自动三叉上料系统，能有效判别三叉正反面，并实现自动激光打标作业，提高了效率。设备还采用了三个视觉防错装置、一个系统控制的一套一拖三视觉检测系统，分别检测滚针支数、压后卡簧开口大小、总成装配时外圈的正反面，采用压力传感器监测总成装配过程中的压入力，实现大小报警，预防尺寸缺陷产品流出。
  该设备完成研发，进入批量生产后，运行情况稳定。运行期间，8小时计班产800套以上，与改进前的纯手工装配相比，班产量提高5.3倍，而且只需要1人操作设备，大大节省了人工成本。
  近年来，万向节厂立足生产实际，专注技术创新、工艺革新，结合精益生产改善和提高效率，开发了如钻攻专机、自制油孔专机、送料自动线设备等一系列简洁、实用的专机，缩短了工艺，持续提高了生产效率。接下来，万向节厂会继续围绕国际战略重点客户市场，进一步提升创新能力，开展人力资源优化配置，不断加强工厂的安全、交付、质量等能力建设，促进企业良性发展。