万向钱潮数智工程持续推行，为提升公司发现产线自动化机会，改善项目实施落地的能力，数智创新中心队伍与轴承公司、淮南轴承数智工程小组一起开展的自动化机会识别的相关方案策划与实施等工作颇有成效。目前，产线布局自动化改善及产线自动上料项目已经实现了落地，为数智运营工作提供了优秀范例。

轴承公司的205149型号锥轴承装配线在把滚子安装到轴承保持架的过程中，为防止滚子磕碰伤需要爬梯登高，长期操作使得操作工劳动负荷大且存在安全隐患，也会影响劳动效率。针对此情况，数智创新中心自动化队伍联合轴承公司质量部、智造工程部、装配部成立了自动化项目推行小组。在与供方湖北钱潮精密件有限公司沟通后，优化了滚子的来料包装方式。结合现场实际操作情况，小组讨论并制定了自动化方案。通过分析方案中导轮、导向压紧机构、电机配置、包装划开装置及空塑料带收集等环节的优缺点，小组不断优化更新方案版本，最终选定了导向夹紧稳定性及包装划开装置可调节性更好的第三代自动化方案。目前，经过安装调试和小范围单机试运行验证，已实现205149型号锥轴承装配线的滚子自动化上料动作，不再需要人工操作搬运，后续会逐步推广此自动化方案到其他装配线中。

　　质量部经理吕亚芳说：“本项目的实施将轴承行业传统的堆料式手工穿管滚子上料方式改进为以整箱卷装滚子自动拆包、上料，不仅消除了拆包上料的1人工作负荷，也提升了生产效率。更关键的是，卷装滚子自动上料的方式能实现滚子分组差最小，滚子连续上料让装配连续进行，避免了质量波动的可能。此外，减少中间周转环节，有效防止磕碰伤以及滚子在穿管过程造成外观缺陷的情况。自动化的改进方式提高了轴承成品的一次合格率，利于轴承寿命的提升，使产品逐步靠近“满足零缺陷”的质量要求，为后期突破供货高端市场客户提供了有力支撑。”

　　淮南轴承磨加工产线是传统“7+5”的布局，即内圈产线7个机台，外圈产线5个机台，产品的下道工序主要流向为单机台装配及3条装配长连线，过程中存在较多的生产断点，会产生大量在制品的周转，严重影响生产效率。此外，装配长连线换模存在较高的技术门槛，员工很难自主开展。为此，淮南轴承自动化队伍决心改变现状，从布局优化角度彻底解决目前存在的问题。通过多方探索资源学习、考察、验证、推演，确定将原先的“7+5”模式改成“4+2+1”（4个内圈机台、2个外圈机台、1个装配）的磨装一体自动化加工模式，不但提升了生产效率，还节省了4个机台的投入。布局的调整也提升了人工的效率，实现一人多机的操作，释放了2个人的劳动负荷。改善后“一个流”的生产模式避免了因内圈、外圈产能不匹配导致的齐套率低的现象，有效规避了待料风险。

　　磨制造部经理姚立辉介绍说：“从生产运营管理角度来讲，工序越多产品的质量和交付风险就越大，每一个环节出现问题，就会导致整个供应链停滞。原先装配生产线的自动化程度低，超过3000套产品的订单要保证准时交付往往需配备装滚子2人、复位操作1人、检验3人，整体要5到6人。改善为自动化磨装一体新模式的布局后，仅配备3人便可完成全部生产作业。项目进行过程中，我们也通过车、磨加工的余量优化保证产品的质量与性能满足需求。后续我们将大力推广这种磨装一体产线的生产模式。