万向精工生产执行系统建设成效显著

　　见到精工公司生产物流部主计划员郝立美的时候，她正在制定明天的生产计划。她指着电脑屏幕跟我们介绍说：“我从来没想过可以在电脑上这样直观清晰地看到现场数据，现在再也不用到处打电话、发信息了，只要对着生产执行系统进行调整，未来我们就能把生产现场管理得越来越好。生产执行系统给我们带来了很大的便利。”　

　　去年3月份以来，万向钱潮大力推进数智工程，围绕“七步七定”，以“一个中心、两大管理平台、四大运营系统”为抓手，从基础数据入手，持续推进流程优化与精益改善，促进绩效与目标逐步提升。为推进数智工程，加强基础数据建设与应用，提升生产效率，万向钱潮整体推进生产执行系统建设，并以万向精工作为试点与标杆，开展生产执行系统部署落地。

　　到目前为止，生产执行系统已经完成了所有基本功能的上线，从市场需求到车间生产计划，再到工段长审核和物料检查、班组长生产指令下达到员工和设备、物料员、质检员的审核等环节，都已实现了线上数据联通，生产现场真正向数字化管理迈进。

　　抓住重点 梳理流程

“生产现场复杂性很大，人、机、料、法、环都存在不确定因素，又互相联系紧密，牵一发而动全身，到底从哪里开始入手，是项目开始时要解决的第一个难题。我们决定从生产现场管理入手，聚焦于生产计划环节。”

　　制造型企业管理最困难的是产品生产工序多、资源种类多、人员多，工序之间的流转复杂，特别是车间在制品的库存数据无法有效管理。在过去都是按照车间的习惯和经验来管理，导致在制品在各个工序的物料清单和工艺流程都不够规范，数据较为混乱，生产执行系统从哪里入手？众说纷纭，难有定论。

　　针对这一问题，项目组进行了多次会议，反复论证，最后终于下定决心，从生产现场管理入手。项目开始，项目组对报工管理流程进行了梳理完善，形成了工厂统一的模式。在这一过程中，项目组针对生产现场的复杂性，以可落地为优先，再考虑流程的扩展性。同时，项目组兼顾各类人员、工种的不同需求，梳理出了一种方便执行且不影响员工工作习惯的业务流程，将其置入到软件系统当中，以保证软件系统能够真正符合现场需求，确保项目落地。

　　在此基础上，项目组继续聚焦于生产计划环节，将每日计划录入系统，保证生产计划管理规范，同时，每天关注生产计划的准确性，逐步进行现场规范化管理。目前为止，项目组已经开始通过生产执行系统的磨加工生产计划管理逐步完善数据。在数据完备的情况下，现场执行者将可以通过磨加工生产工序反馈数据以及车间的线边库存数据，准确获得车间在制品库存数据，解决生产管理计划与现场脱节的难题。

　　立足一线 全员参与

“生产执行系统的落地，不只是简单的软件工具上线，更是生产现场流程的再一次梳理与优化，如何让所有现场员工都参与进来，形成真正具有万向钱潮特色的现场流程，是系统真正落地的关键。”

　　精工公司生产现场变化点多，设备老、中、青三代并存，离标准化、规范化还有一定距离。以往的生产系统推广模式往往是偏理论性的方案，实际可操作性较低，也没有真正让所有员工都参与进来，结果大多是“水土不服”，许多员工都戏称对生产执行系统已经“谈系统色变”了。

　　但是生产执行系统就是要服务于每一位一线员工，怎么能“谈系统色变”呢？为了解决这个问题，项目组进行了多次会议论证，决定必须要深入到员工内部，倾听一线员工的声音，了解员工的痛点和需求，消除他们的抵触防范心理。结合实际场景，开发满足员工需求的系统，进而引导使用。项目组决定以制造二部为试点，说干就干，每天去车间调查随访，与员工耐心交流，跟调度员聊聊计划，跟工段长聊聊产线，跟操作工聊聊报工，跟收发料员聊聊库存，跟检验员聊聊产品检验情况……慢慢的，搜集的信息越来越多，项目组与现场员工真正融为了一体，向着生产执行系统赋能现场实际业务的目标共同迈进。

　　经过实地调研，生产车间需求已经基本清楚，但是如何让系统操作落地执行并有效运行？项目组绞尽脑汁，反复修改方案，决定在不改变工作方式、不增加工作量的前提下，让现有的线下计划下达工作方式直接平移搬到系统上进行操作，完成操作习惯的转变。确定方案后，产品数据整理、软件开发、硬件采购同时跟进，系统上线初期，对员工进行一对一操作指导，全天侯在车间，员工操作一有问题，项目组第一时间解答、回复，决不让员工多等一分钟。经过一个多月“保姆式”的操作扶持，从车间调度到操作工终于可以非常熟练地进行线上计划下达、线上报工操作，制造二部整个生产计划制定、工单下单完全在一个平台上进行，员工报工也能及时反馈在平台，大大提高了工作效率，顺利迈开生产执行系统现场落地的第一步。

　　聚焦数据 全面提升

“生产执行系统已经初步运行，但离开数据，系统就失去了意义。如何快速、高效地进行现场数据反馈，保证有数可查、有据可依，是系统真正服务于现场生产的保证。”

　　车间排产计划已经顺利运行，但车间磨加工各工序的库存数据一直是一块“硬伤”。精工公司生产设备分散，产线不集中，生产周期长，现场数据存在滞后。传统数据收集方式需要人工统计，准确性较差，工作量也很大，物料统计员查清每道工序的库存数据需要半天左右的时间。

　　要解决这个问题，就需要把车间的每道工序和使用的原材料物料号核对清楚，并且确保工序之间的连续性。说起来简单，做起来难，500多个物料组件对应的班组、对应的产线、对应的设备编号都需要一一核对，确保不能有失误，谈何容易？但再难也要干！为了收集数据，项目组成员分工合作，全天扎在车间，一个一个、一批一批地对现场数量进行清点，甚至连休息时间也在整理数据。在项目组的艰苦奋斗和车间员工的积极配合下，一个半月以后终于顺利完成了磨加工各工序的主数据整理，为系统进一步应用打下了基础。

　　在所有人的共同努力下，生产执行系统实现了磨加工车间员工报工反馈自动扣减，每道工序的库存就可以轻松地展示出来。随着数据的不断校准，未来，收发料员只需要在系统上轻点“确认”，就可以轻松掌握准确数据，为计划员更精准地排产及控制库存提供精准决策的基础。

11月8日，《万向报》报道了万向钱潮以精工公司为试点，开展设备数据采集项目，加强基础数据建设与应用。生产执行系统和数据采集项目一起，对现场生产执行过程进行管控。数据采集将现场设备数据采集出来，使得现场员工对设备实时产量、状态进行实时监控；生产执行系统在此基础上，进一步为现场报工反馈、生产计划提供支撑。两个系统互为辅助，为生产过程数字化与透明化打下了坚实基础。

　　精工公司生产执行系统的顺利推行，为万向钱潮以数据与流程优化做支撑的闭环管理提供了现场数据。目前，万向钱潮稳步按计划推进数智工程，首先在精工公司试点落实，同步在钱潮轴承、等速驱动轴厂进行生产执行系统建设，进一步深化生产一线流程梳理与数据采集，助力业务提升。

　　生产执行系统同一线现场关系紧密，系统工具投入使用只是开始，如何利用工具进行现场流程的梳理与标准化，如何对现场收集来的数据进行分析与使用，取得切实的提升，才是数智工程在生产一线的核心价值所在。相信在钱潮数智创新中心、流程与IT管理部以及工厂各相关部门共同努力下，生产执行系统一定能够顺利全面落地，为钱潮数智工程添砖加瓦。