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优化流程管理 提升生产效率

优化流程管理 提升生产效率

  • 分类:新闻中心
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  • 发布时间:2023-01-04 13:20
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  万向钱潮数智创新中心组织轴承公司和精工江苏数智工程小组针对设备综合效率和人均时产能提升,实施一系列优化措施,成果显著。

  数智创新中心协同轴承公司组建了OEE(设备综合效率)改善小组,专注提高生产效率。小组首先确定了样板线及分析逻辑,通过分析损失,将故障停机损失改善、小停机损失改善和待料损失改善设为主要改善目标。运用产线画像、数据损失分析、5Why分析法、故障分析、成本分析等方法,从人、机、法等维度搭建出人员职能化的装备管理体系,细化了装备工程师和装备技师的职能分工。为方便管理,建立重点装备故障管理的标准化问题解决办法,设置装备性能指标以识别故障,建立装备故障管理流程,管控从故障发生、反馈、评估、维护、跟踪、标准化等一系列步骤,优化管理流程,实现问题闭环。

  通过一系列措施,内圈、外圆磨加工3条样板产线OEE提升了17%。磨制造部经理沈杰深有感触地说:“原来大家都是埋头苦干,现在通过一系列的TPM培训,大家学会了利用数据进行系统性分析,便于我们更有针对性地解决问题,三条样板线OEE的提升都有成效,后续我们将按照这个模式推广到其他产线,助力生产高效发展。”

  数智创新中心协同精工江苏在制造一部成立了人效提升攻关小组,运用鱼骨图方法,从人、机、料、法等维度分析生产中存在的问题。人员技术方面,一部产线新员工占比多,操作技能较为欠缺;作业指导书目视化效果欠佳,不利于员工解读。生产操作方面,待料时间长,浪费生产时间;各单机砂轮修磨时间不统一,影响整体产线节拍。流程管理方面,缺少系统性的问题反馈与解决跟踪机制。针对以上问题,小组改善绩效机制、明确现场管理人员职责、通过课堂练习和现场辅导培训班组长,引导其发挥第一层管理者的角色作用。

  现场引入了巡线表和异常预案以加速异常处理;引入五大步骤,识别瓶颈工位、制定标准工作结合图、结合标准作业组合图进行ECRS优化、验证优化行动、更新作业指导书;建立在制品超市并制定库存规则;建立日计划沟通工作制。通过一系列措施的实施,外圈、法兰和内圈磨加工产线人效(UPPH)提升了13.7%。制造一部经理邹俊伟介绍说:“UPPH是衡量员工单位时间工作量的一种绩效指标,是生产效率提升的结果。UPPH改善是一个系统工程,影响因素主要体现在实际产出、生产时间和实际人力方面,围绕这三大因素,我们开展了系列改善活动,通过每日绩效对话,持续跟踪改善进展,最终达成了UPPH的提升,有效提高产能,拉动了整体的生产水平。”

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