一直以来，等速驱动轴厂紧紧围绕降低生产成本、减少材料浪费、提高生产效率等方面，开展企业降本增效活动，运用多种方式，科学调整和合理安排物料、设备的使用，让降本增效体现在每一处细节中。

　　为提升市场竞争力，进一步降低原材料和制造成本，提高产品性能，等速驱动轴厂工作人员对某型号钢材进行替换，通过协调制定技术协议，策划与指导技术方案，工艺编制、跟踪试制，实现了钢材的最优替代。使用新的钢材后，相关产品累计降本达52.5万元。过程中遇到了很多挑战，例如需要搜集大量数据，选用产量大、技术成熟、有试验数据的总成，完成各类总成安装试验并达到客户要求。面对这些问题，大家毫不气馁，不断调整试验方案，寻找问题突破点，在短短几个月的时间内完成了各类试验。目前已在规划第二阶段的材料推广，预计年降本可达150万元。

　　为制定产品油脂注入标准，在满足性能要求的前提下，实现注入量最小化，降低油脂使用成本，等速驱动轴厂工作人员对油脂替换及标准化进行了一系列研究。过程中，工作人员要对不同品牌的油脂进行验证，综合考虑油脂性能和成本，对油脂进行等级划分，还需要搜集数据、模拟分析，进行高低温异响试验。针对如何确定最优油脂注入量这一难点，工作人员耐心细致地收集了大量相关数据，精心汇总分析，查阅手册和资料，确定了注油量和球笼空间体积比例关系，最终确定了注油量的方案。实现油脂标准化后，在满足产品生产要求的情况下，油脂使用量减少。通过替换某总成油脂，1至5月份，已累计降本49万元，预计年降本可达200万元。

　　因产线布局调整，等速驱动轴芜湖厂金工车间部分桁架机械手无法使用。为此，公司安排人员对机械手的行程、设备连线、电气控制进行改造。为让设备尽快投入使用，管理人员与机修人员一同加班加点，对机械手进行调整改装，4-6月份共改造完成四台数控车床机械手及两台数控磨床机械手，节约委外改造费用30万元。等速驱动轴重庆厂对闲置的三槽壳下料台进行再利用，为下料台增加传送带，实现磨床自动上下料，提升生产效率的同时，还节省了委外改造费用12万元。

　　人人动手降成本，各尽其能增效益。今后，等速驱动轴厂会继续深挖潜能，在降本工作上取得更好成效。