轴承公司——

轴承公司大力推进自动化、数字化智能车间建设，通过产品研发PLM、资源管理ERP、过程控制SPC、质量管理QMS等一套产品生态系统的建立，在人员管理、计划调度、设备管理、物料管理、过程质量管理、快速响应、无纸化现场、节拍和产量监控、能源管理等模块实现能力、质量全面提升，实现产品开发模式、生产制造模式以及销售模式创新，主导产品圆锥滚子轴承国内汽车细分市场占有率第一。

公司秉持“客户至上、质量为上”的理念，配合主机厂的生产需求，不断提高质量管理标准。通过自动化、数字化车间的建设，完善智能化连线生产管理系统，实现协同制造，做到生产现场实时监控、异常问题及时处理、质量问题及时追溯，有效提升了产品质量。

在人员管理方面，设置不同的操作权限进行权责区分，并通过终端对现场生产状态实行监控，产量、合格率等绩效结果一目了然；在计划排产方面，通过生产数据互联，实现对生产进度的实时掌握，从而对生产计划做出快速反应、及时调整，信息透明化也使工时等各项数据的统计工作效率大幅提升，降低了人工成本；在设备管理方面，不同颜色状态指向不同设备状态，运行、调试、异常、关机状态即时呈现，生产节拍自动记录，为设备维护、OEE计算、设备利用率提升等工作提供真实有效的数据基础；在物料管理方面，库存状态的即时互联为采购、排产、发运、库存控制等提供分析基础与决策依据；在质量管理方面，实行在线SPC，质量统计工作量减少90%，质量检验的成效提高了，避免未检验产品流入下道工序；在快速响应方面，当生产异常或设备故障发生时，现场操作人员无需离开岗位即可将信息发至质量、工艺、设备、物流等相关责任人，减少人找人的时间浪费与延误生产可能带来的损失。规范的响应路线、系统自动寻找责任人的机制，使责任落实更加明确，同时大大提高生产异常响应的及时性，提高设备利用率。此外，系统自动统计异常发生的种类和时间、响应时间、解决时间等，也为后续问题分析与改善工作提供重要依据。

自动化、数字化车间建设是一项系统化工作，贯穿生产管理过程的每一个环节，公司从“人、机、料、法、环”各个方面，不断加强控制与改善，实现生产的高质量、高效率、低成本，向“黑灯工厂”目标迈进。