浙江万向马瑞利减震器有限公司——

高效完成国内第一家DSV双模态电控减震器的量产

  技术降本，是企业优化核心竞争力的重要内容之一。万向马瑞利减震器始终将工艺过程、设备工装的持续改善放在重要位置，以严谨专业的态度，有的放矢开展降本增效、工艺改进工作，确保单机产品质量提高、产量变大，在市场机遇面前，实现公司整体产能再度提升。

  去年开始，公司开始启动DSV双模态电控减震器国产化替代项目，为L公司中大型SUV供货。该车型初期一直由合资公司外方生产制造，再发至工厂进行外围件装配。2021年，由于该车型需求暴增，合资公司外方无法在较短的时间周期内建立量产线，为满足客户供应链需求，避免供货短缺或质量问题，公司相关部门迅速展开行动，承接此项目，对一批生产设备进行改装。项目开展前，小组仅有合资公司外方提供的视频文件作为参考。为了更好地保证产出与质量，小组成员结合实际情况进行对比分析，多次探讨改装方案，认为若只采用单激光焊接头进行双工位焊接，会造成装配工位等待时间过长，生产效率低下的问题。针对该情况，精益部与制造工程部牵头，雷永林、陈龙等人及现场操作者就产线布局和流转的合理性、便利性进行充分沟通与探讨，在通盘评估该产品的生产工艺流程，并与相关设备供应商积极探讨合作后，优化设备动作与产品流转方式，在最短时间内完成了产线量产审核，用最小的投入将设备效率提升近40%，节约成本12万元。

  除了提升生产效率，公司也对老旧设备进行了一系列改造。公司装配车间装配1线封口设备是多年前的设备，每次换型都需要人工调试封口高度，效率低、精度低，调试报废率也比较高。为解决这个问题，制造部工艺工程师陈龙、施永法，制造部设备科成员沈佳锋、李国水等同事成立专项改善小组对其进行整改。通过深入研讨，多方论证，小组决定采用增加激光高度测量仪的方案解决这一难题。随后，大家分工合作，设计制作工装、采购测量仪、安装调试，仅用两周时间就完成了改善。改善过后，产品调试有了封口高度标准，再生产时可直接调用标准，调试效率高，精度高，产品报废少，节约成本3.5万元。

  公司类似的降本增效项目还有很多，例如设备科沈佳峰通过优化大弹簧装配机气缸动作，使设备生产效率提高7.1%；制造工程部鲁慧鑫、精益部徐作良重新了设计B06定位支耳凸焊工装，从根本上解决了支耳凸焊强度不稳定的问题，节省成本2万元。正是各部门之间的群策群力，快速协调相关资源，改善效应机制，才能高效完成国内第一家DSV双模态电控减震器的量产，也为公司开展相关业务提供了载体，进一步提升了公司的技术竞争力。

  今年第一季度，公司已完成创新类设备工装改善5项，应用类设备工装改善3项。接下来，公司将继续提升各类工艺，计划全年完成设备工装改善项目14项，应用类项目7项，在降本增效、优化生产的道路上不断前进。