转型升级快步走 创新钻研促发展

  近日，传动轴公司顺利完成J公司与N公司铝合金轻卡传动轴的批量交付，这是公司产品转型升级路上的又一次重要里程碑。
  近年来，为顺应新常态下经济结构持续向着高附加值产业、绿色低碳产业、高新技术产业方向调整的脚步，传动轴公司一直以“市场转型升级、技术对标领先、品质甩越同行、投资以机换人、制造流程拉动、管理精细创新”为经营方针，通过技术引领市场、品质优先赢得客户，以轻量化、低维护、长寿命为战略，形成大力开发商务用车、高端乘用车并重发展的产业经营模式。通过调整思路、升级产品、优化技术、提升质量、开拓市场等一系列措施，实现了公司的稳步发展。
  舒适性与节能降耗是汽车技术发展的方向，轻量化的应用已成为衡量企业技术和产品水平的重要指标之一。相关资料表明，汽车重量减少10%，便可节约 6%-8%的燃油，因此，汽车轻量化是汽车技术研究的重点。
  作为汽车零部件，传动轴重量也成为了产品设计的重要指标。众所周知，铝合金因其材料特性，加工而成的汽车零部件在兼顾汽车质量、强度、性能、成本、安全性的同时，可有效减轻整车重量，从而减少发动机负荷，提高汽车的动力性能，降低燃油消耗量，减少温室气体排放。因此，采用铝合金材质的汽车零部件已成为目前公认的实现汽车轻量化最有效的手段之一。
  顺应汽车技术的发展趋势，传动轴公司于2017年5月便立项组建团队研发铝合金传动轴，在此项目倾注了大量的心血。
  2018年，公司团队通过多方分析调整了研发车型目标，经多轮技术方案、工艺方案的评审论证，定下最终技术、工艺路线，并成功突破行业技术难题，创造性地发明了真正意义上全铝结构的滑动花键副，使得传动轴总成重量相比钢制件下降40%-50%，完全体现了铝合金传动轴轻量化的优势。这在国内、国际传动轴行业均属首创，对汽车行业底盘件的降重和整车节能降耗做出了一定的贡献。
  2019-2020年间，国家对轻卡市场 “大吨小标”、超载等现象集中进行合规性整治，整车重量也成为了轻卡上蓝牌的一项重要指标，各汽车厂对底盘件轻量化需求就更为强烈了，公司及时抓住这一市场需求，又完成了33、35二种规格传动轴开发。
  开发项目历时五年，在传动轴公司总经理的主导下，在队伍成员的共同努力下，从设计到制造，从设备到检具，从工艺到试验，攻克多项设计、制造、技术难点，其中包括解决传动轴中间伸缩问题，大幅拓展了适用车型，为行业首创，铝合金花键零件全部采用挤压工艺，在提升强度的同时，减少了机加余量，降低了铝用料，并采用花键摩擦焊、铝合金涂复等新工艺。这一系列工艺的提升优化都使得公司制造的铝合金传动轴在行业中处于领先地位。
  2020年12月，铝合金传动轴项目量产落地，收到J公司和N公司的第一个小批量订单。此次，客户要求的时间紧，订单加工过程中，出现了轴管摩擦焊焊缝熔合度和稳定性不过关、轴叉摩擦焊熔合度欠佳、轴管缩口精度不过关、缩口易卡模等一系列问题，项目队伍为了严格保证产品质量，顺利实现交付，及时进行了专项攻关，工作人员加班加点，甚至连续通宵三晚，终于准时完成客户的批量订单。
  铝合金轻卡传动轴创新产品项目量产落地，是传动轴公司顺利实现转型升级，正式跨入铝合金时代的关键一步，意味着传动轴公司的产品技术方案、产品质量都已领先国内同行。2021年4月，铝合金产品后续订单也陆续抵达，国内多家知名主机厂轻卡铝合金产品已定厂传动轴公司，所需样件也处于同部开发中，预计未来铝合金项目将为公司带来可观的效益，成为新的利润增长点。